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產(chǎn)品知識 專業(yè)從事能源電力，石油化工，冶金機械，制冷空調(diào)等行業(yè)的設(shè)備制造，檢修安裝機具的研發(fā)制造。

核電鈦管口清洗、脹、切、削、焊接技術(shù)規(guī)范

2016-05-05 瀏覽：次

技術(shù)要求、規(guī)范標準：

1、鈦管伸出凝汽器管板平面的長度為≥20mm為佳；

2、管板焊接面在加工管孔時不能有倒角或凹槽以免影響焊接質(zhì)量；

3、鈦管與管板的連接采用光孔脹接，脹接長度為管板厚度的75%-90%之間即可，脹接時注意力分布的均勻性，采用分組、分片成對角線或?qū)ΨQ進行；

4、鈦管和管板孔在裝配前必須清洗干凈，一般用白布沾無水酒精或丙酮擦拭管板孔或管頭脹接部位，去掉銹斑、油漬、污垢等雜物。必須保證在脹接前管板孔和管端呈金屬光澤；

5、換熱管與管板孔的間隙應(yīng)保持在0.2-0.3 mm，誤差一般保證在±0.02mm；

6、脹管部分的冷凝管壁厚減薄率為6~8%。所有測量均從管端起10~15mm范圍內(nèi)進行。脹后管口內(nèi)壁應(yīng)光滑無毛刺，被脹口應(yīng)符合下列要求：

脹口無欠脹或過脹現(xiàn)象，鈦管厚度的減薄率（即脹管率）為6—8%，脹管深度應(yīng)在管板厚度的75-90%之間。

脹管內(nèi)徑的合適數(shù)值按下列公式計算：

Da=D-2t(1-a)mm

其中：D—管板孔徑 t—鈦管壁厚

a— 擴脹系數(shù)6%—8%

Da—被脹后的管內(nèi)徑

注：
① 脹管過程中為了減少管口內(nèi)壁不被劃傷，不影響焊接質(zhì)量，同時還能增加脹管器的使用壽命，脹管器用酒精冷卻。

② 酒精冷卻一定要注意防火！

7、脹管設(shè)備必須采用性能穩(wěn)定，受外部因素影響較小為宜。

8、脹管器必須選用性能穩(wěn)定，質(zhì)量可靠廠家提供，可根據(jù)技術(shù)要求選用三槽或五槽脹管器。脹管器的使用壽命一般跟管子材質(zhì)、規(guī)格、脹管率大小有關(guān)，可根據(jù)生產(chǎn)廠家推薦數(shù)量，再集合自身實際情況作強制報廢。符合必須報廢要求的有以下幾點：(1)、有劃痕；(2)、脹管時打滑；(3)、脹殼前端有頂起現(xiàn)象；(4)、脹珠、脹桿有灼傷現(xiàn)象；(5)、減薄率達不到或不均勻；

9、脹后管子露出管板應(yīng)在0.3-0.5 mm之間，如個別管口超出規(guī)定長度應(yīng)削平到合適焊接要求尺寸。

10、一端管子脹好后另一端采用專用切管工具對多余管頭進行管口內(nèi)切，切管端預(yù)留長度應(yīng)在0.5-1.0 mm之間；

11、脹管次序應(yīng)做妥善安排，以保證不使管板彎曲變形過大，同時避免已脹好的冷凝管發(fā)生脹口松脫。

12、脹接處不允許出現(xiàn)任何裂紋或冷作硬化現(xiàn)象，脹接長度內(nèi)壁面的錐度和橢圓度均不大于0.2mm。

13、鈦管與管板脹接后，采用自動氬氣保護密封焊接，其焊縫要求光滑、勻整、無氣孔、無咬邊、無裂紋，顏色為銀白色，焊縫寬度為2-4 mm；熔深為0.3-0.5之間，其焊縫全部著色探傷。

14、管口焊接一般采用自動氬弧焊機焊接，保護氣體采用≥99.99%的高純氬氣；

15、焊接電流峰谷值一般建議在90/50A左右，以試驗參數(shù)為準；

16、焊接用鎢極品牌不限，直徑為2.0 mm；

17、焊接時間一般可根據(jù)管徑大小、壁厚、材質(zhì)不同臨時設(shè)置；

18、氬氣流量一般調(diào)節(jié)至0.08-0.15Mpa之間，特規(guī)的可根據(jù)實際需求進行調(diào)整；

19、為防止焊接時管板變形，焊接管口采用S或Z型焊接方法以防止管板變形。

20、從事鈦管焊接工作的人員應(yīng)為熟練焊工及焊接操作工，并按照DL/T679-1999《焊工技術(shù)考核規(guī)程》的規(guī)定參加焊工技術(shù)考核，取得相適應(yīng)的資質(zhì)證書才能參加焊接工作；

21、鈦材屬易燃金屬，穿鈦管和焊接等工作時，要做好嚴格的防火措施。

上一條：新型脹管器使用規(guī)范下一條：脹管機：使用及保養(yǎng)

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