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產(chǎn)品知識 專(zhuān)業(yè)從事能源電力，石油化工，冶金機械，制冷空調等行業(yè)的設備制造，檢修安裝機具的研發(fā)制造。
核電鈦管口清洗、脹、切、削、焊接技術(shù)規范
2016-05-05 瀏覽：次
技術(shù)要求、規范標準：
1、鈦管伸出凝汽器管板平面的長(cháng)度為≥20mm為佳；
2、管板焊接面在加工管孔時(shí)不能有倒角或凹槽以免影響焊接質(zhì)量；
3、鈦管與管板的連接采用光孔脹接，脹接長(cháng)度為管板厚度的75%-90%之間即可，脹接時(shí)注意力分布的均勻性，采用分組、分片成對角線(xiàn)或對稱(chēng)進(jìn)行；
4、鈦管和管板孔在裝配前必須清洗干凈，一般用白布沾無(wú)水酒精或丙酮擦拭管板孔或管頭脹接部位，去掉銹斑、油漬、污垢等雜物。必須保證在脹接前管板孔和管端呈金屬光澤 ；
5、換熱管與管板孔的間隙應保持在0.2-0.3 mm，誤差一般保證在±0.02mm；
6、脹管部分的冷凝管壁厚減薄率為6~8%。所有測量均從管端起10~15mm范圍內進(jìn)行。脹后管口內壁應光滑無(wú)毛刺，被脹口應符合下列要求：
脹口無(wú)欠脹或過(guò)脹現象，鈦管厚度的減薄率（即脹管率）為6—8%，脹管深度應在管板厚度的75-90%之間。
脹管內徑的合適數值按下列公式計算：
Da=D-2t(1-a)mm
其中：D—管板孔徑      t—鈦管壁厚
a— 擴脹系數6%—8%
Da—被脹后的管內徑
注：
① 脹管過(guò)程中為了減少管口內壁不被劃傷，不影響焊接質(zhì)量，同時(shí)還能增加脹管器的使用壽命，脹管器用酒精冷卻。
② 酒精冷卻一定要注意防火！
7、脹管設備必須采用性能穩定，受外部因素影響較小為宜。
8、脹管器必須選用性能穩定，質(zhì)量可靠廠(chǎng)家提供，可根據技術(shù)要求選用三槽或五槽脹管器。脹管器的使用壽命一般跟管子材質(zhì)、規格、脹管率大小有關(guān)，可根據生產(chǎn)廠(chǎng)家推薦數量，再集合自身實(shí)際情況作強制報廢。符合必須報廢要求的有以下幾點(diǎn)：(1)、有劃痕；(2)、脹管時(shí)打滑；(3)、脹殼前端有頂起現象；(4)、脹珠、脹桿有灼傷現象；(5)、減薄率達不到或不均勻；
9、脹后管子露出管板應在0.3-0.5 mm之間，如個(gè)別管口超出規定長(cháng)度應削平到合適焊接要求尺寸。
10、一端管子脹好后另一端采用專(zhuān)用切管工具對多余管頭進(jìn)行管口內切，切管端預留長(cháng)度應在0.5-1.0 mm之間； 
11、脹管次序應做妥善安排，以保證不使管板彎曲變形過(guò)大，同時(shí)避免已脹好的冷凝管發(fā)生脹口松脫。
12、脹接處不允許出現任何裂紋或冷作硬化現象，脹接長(cháng)度內壁面的錐度和橢圓度均不大于0.2mm。
13、鈦管與管板脹接后，采用自動(dòng)氬氣保護密封焊接，其焊縫要求光滑、勻整、無(wú)氣孔、無(wú)咬邊、無(wú)裂紋，顏色為銀白色，焊縫寬度為2-4 mm；熔深為0.3-0.5之間，其焊縫全部著(zhù)色探傷。
14、管口焊接一般采用自動(dòng)氬弧焊機焊接，保護氣體采用≥99.99%的高純氬氣；
15、焊接電流峰谷值一般建議在90/50A左右，以試驗參數為準；
16、焊接用鎢極品牌不限，直徑為2.0 mm；
17、焊接時(shí)間一般可根據管徑大小、壁厚、材質(zhì)不同臨時(shí)設置；
18、氬氣流量一般調節至0.08-0.15Mpa之間，特規的可根據實(shí)際需求進(jìn)行調整；
19、為防止焊接時(shí)管板變形，焊接管口采用S或Z型焊接方法以防止管板變形。
20、從事鈦管焊接工作的人員應為熟練焊工及焊接操作工，并按照DL/T679-1999《焊工技術(shù)考核規程》的規定參加焊工技術(shù)考核，取得相適應的資質(zhì)證書(shū)才能參加焊接工作；
21、鈦材屬易燃金屬，穿鈦管和焊接等工作時(shí)，要做好嚴格的防火措施。
 
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